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求数控机加工企业设备预见性、预防性维护保养操作指导书或流程文

  求关于设备预见性、预防性维护保养的操作指导书或流程文件做参考,还有设备维修保养计划(数控车床、液压立卧室压机等,随便什么常规设备的),如果内容好可以加分,谢谢!最好不要给...

  求关于设备预见性、预防性维护保养的操作指导书或流程文件做参考,还有设备维修保养计划(数控车床、液压立卧室压机等,随便什么常规设备的),如果内容好可以加分,谢谢!最好不要给我百度出来的内容,我需要各公司在用的实际文件。

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  知道合伙人金融证券行家采纳数:4114获赞数:521212011年至今一直从事游乐设备的电子商务事业,我会把所知道的行业知识贡献出来,尽可能帮助需要的人!!!向TA提问展开全部1、油、液、气的检查与维护

  数控设备是一种精密的、自动控制运行的设备,对自身运行条件要求极其苛刻,并因此具有一套完整的自我检查机制。一般的数控设备能够对各种润滑油、液压油、冷却液的数量、压力进行监测监控,操作者只需按照提示进行即可。

  既便如此,仍旧需要操作者要在班前仔细检查各种油、液、气、温度等的数量及压力等情况,防止加工中出现报警使程序中断,形成接刀痕或出现其他意外情况。

  在操作人员的日常工作中,应定期检查各种油、液的粘度、纯净度、抗老化度、浓度、酸碱度,防止油、液等老化后在管路、阀体中粘挂、积累,最终导致动作缓慢、不完整或失灵,防止液体变质发出异味和腐蚀机床。应定期排放气体过滤器中的水。

  不言而喻,这些开关是保护操作者或设备而设置的,一旦这些开关出现故障,将直接危害到操作者的生命或设备的安全。

  (1)急停开关:将切断所用控制电路,切断液压,去除进给使能,各抱闸锁死,所有运动停止。

  (2)门禁开关:各种封闭式机床(JOBS/DMG/UNION/NILES等)不同,有的通过打开钥匙后允许某些(低速)进给动作,有的则不允许有任何动作。

  A、交换工作台、换刀保护:当门禁被打开时,中断工作台交换以及刀具交换,并报警提示;

  C、操作区域保护:只允许在手动方式下,打开钥匙开关后,才允许进出操作区域(JOBS操作区域围挡);

  机械系统的日常检查与维护保养,是关系到设备使用寿命、维护设备自身精度的极其重要一环,维持各运动部件的干净以及良好的润滑,再加上操作者的正确操作,能够极大的减缓机械磨损,延长使用寿命。主要的检查方面有:

  包括各导轨副、丝杠副、活塞副、齿轮副、防护拉板等各种运动表面。各表面应保持干净,无金属屑及杂物。一般情况下,运动表面都有润滑油润滑,目视表面有油膜,手摸有油迹,表面应是光滑无损。当出现锈蚀、研伤、金属堆砌等现象时,应立刻报告维护人员检查确认,防止该部位继续受损从而加剧破坏过程。

  (2)油路、气路、阀体检查:应检查各油管、气管、阀体有无渗漏滴油现象,压力是否正常。各油箱注油时间正常。稀油润滑注油时间一般应在10天左右,少于7天或大于15天则都属于非正常范围。时间过短可能是油路有开放点泄露,时间过长则可能是油路堵塞。

  (3)各种动作自然无卡涩现象。如换刀卸不下来,可能是顶刀螺钉过短,机械手完全靠机械力量拔刀;换挡时间长,可能是长时间使用齿轮切向有磨损或堆积。

  机床配重为平衡主轴箱系统、加快响应速度而采用的一种方式。主要有两种形式:平衡液压缸、重锤式平衡。重锤式平衡需要链条或钢丝绳连接重锤和主轴箱。应定期检查链条及钢丝绳的润滑以及磨损情况,防止重锤坠落造成机械损伤和机械精度损失。

  数控机床以其经济性好、加工精度高、加工一致性好并大大降低了劳动强度的特性,已经广范深入到机械加工行业。经过近四十年的发展,数控机床操作界面不断改进完善,其智能化、人性化以及运行速度日臻完美、简单,让操作者易学易用。在我厂,数控机床从1979年开始引进,至今已有数控加工中心近50台套、简易数控机床近50台套、数控电加工机床10余台套,再加上机器人、电子束焊机、数控冲床、数字测量机10余台套,已经成为我厂机械加工的重要组成部分。但是,由于近两年操作人员转岗新接触数控设备较多,对数控设备特性不够深入了解,因此虽然已经能够操作机床进行工件加工,但一些旧有的操作习惯仍旧带入到现在的操作中,对机床造成了一定的影响。下面,主要以具有西门子840D立式加工中心为例,针对日常生产中常见的问题,简单讲解一下数控操作以及数控机床的维护保养。

  1、 定义:数控机床就是用数字信号控制,按照编程给定的位置进行确定轨迹进行工作的机械设备。应该说,这是一个广义的概念,不仅仅局限于机械加工设备,也包括测量、焊接等设备。

  所谓数控系统驱动,就是数控系统按照给定的位移和速度,计算出相应的脉冲幅宽和脉冲频率(数字量),再驱动执行元件(伺服电机)运行,从而到达指令所要求的结果。

  (2) 当回零减速接近开关生效后,进给轴按照参数给定的方向和速度继续前进或后退;

  (3) 当读到第一个零点标记后,进给轴按照参数给定的速度和位置运动到机械零点位置;

  这其中,半闭环机床读的是电机编码器的回零标记,每圈一个零标记;全闭环机床读的是光栅零标记,每5厘米一个标记。

  A、(半闭环机床)由于在设定回零挡块与零标记位置较近,当回零减速接近开关不灵敏时,会出现零点与正常时差一个螺距的现象(普通机床一个螺距一般为6、8、10、12毫米),这时就有可能需要维护人员调整一下挡块位置(经常出现在刚进行过维修后)或检查一下接近开关,或降低进给倍率再回一次零点(有时机床进给会过冲)。

  B、当回零减速开关失效或遇到异物时,减速接近开关误动作,则系统也会把第一次读到的零标记作为零点处理。机床零点误差为整数倍螺距或整数倍栅距。

  C、当减速接近开关失效时,该轴可能会继续运行到极限位置,直至撞到正负极限接近开关,系统急停报警,这是需要清除报警手动回到正常位置,让维护检查回零减速开关好坏或位置是否正常。

  A、工件坐标系是确定工件相对于机床的具体位置,直接影响到工件的加工。当工作台上存在上一班未完成的工件或系统下电后,应重新确认工件坐标系,排除坐标系不对可能导致的意外。

  B、 一定要注意清除可能存在的:旋转、缩放、镜像以及基本零偏等与本次加工无关的坐标偏移指令。

  因为存在多重工件坐标系,所以基本零偏会一直生效,所以程序中仅使用的G54、G55、G505等指令并不能够取消零偏,只会叠加使用。

  刀具参数是某一加工刀具所具有的固定的加工参数,它包括刀具的形状、长度、直径等基本参数,以及磨损、刀刃数、刀沿号等相关细节。

  排除刀沿号、刀具磨损等补偿细节,一把刀实际上只有一个刀长——实际刃长,这是一个可以在外部道具测量仪器上测量的、唯一的、长度为正数的值。这个值到任何一台机床都是不会改变的(可能存在一定的偏差,但这个偏差也是固定的)

  实际刀长的优点是:可以事先准备好统一集中测量,所有机床拿来就用(只是需要加减本机床的相对偏差即可),极大地提高效率。

  现在有许多操作手在使用刀长时会选用负刀长,这个刀长实际上只是相对于这一台机床、这一种工件的刀长,并不通用,它是本台机床封闭高度与实际刀长之差,有时还要减去工件坐标系高度。相对刀长是针对某一机床的、本次使用的,需要随时变化的刀长参数。相对刀长优点是不需要专门的外围辅助设备,直接测量获得并使用,缺点是每次更换工件都需要重新设定。

  文件的传输是在系统允许的条件下,通过传输线路把程序等从外部计算机传送到机床系统中,反之亦然。所谓系统允许是指(西门子系统)钥匙开关在二档及以上,或密码在二级以上;(FANUC系统)参数开关PWE=1。传送时应首先进入传送菜单,接收方首先做好准备,然后发送方开始发送。这其中,传输协议的设定是完成数据传输的根本条件,传输协议参数包括:

  另外,传输的目的有V24(串行接口)、PG(外部带有西门子专用传输卡的接口)、Disk(内部磁盘)、Archive(内部硬盘上的压缩备份)、NCcard(系统上的NC卡)。

  数控设备是一种精密的、自动控制运行的设备,对自身运行条件要求极其苛刻,并因此具有一套完整的自我检查机制。一般的数控设备能够对各种润滑油、液压油、冷却液的数量、压力进行监测监控,操作者只需按照提示进行即可。

  既便如此,仍旧需要操作者要在班前仔细检查各种油、液、气、温度等的数量及压力等情况,防止加工中出现报警使程序中断,形成接刀痕或出现其他意外情况。

  在操作人员的日常工作中,应定期检查各种油、液的粘度、纯净度、抗老化度、浓度、酸碱度,防止油、液等老化后在管路、阀体中粘挂、积累,最终导致动作缓慢、不完整或失灵,防止液体变质发出异味和腐蚀机床。应定期排放气体过滤器中的水。

  不言而喻,这些开关是保护操作者或设备而设置的,一旦这些开关出现故障,将直接危害到操作者的生命或设备的安全。

  (1) 急停开关:将切断所用控制电路,切断液压,去除进给使能,各抱闸锁死,所有运动停止。

  (2) 门禁开关:各种封闭式机床(JOBS/DMG/UNION/NILES等)不同,有的通过打开钥匙后允许某些(低速)进给动作,有的则不允许有任何动作。

  A、交换工作台、换刀保护:当门禁被打开时,中断工作台交换以及刀具交换,并报警提示;

  B、 工作区域保护:挡门禁被打开时,不允许加载液压或中断正在运行的操作;

  C、 操作区域保护:只允许在手动方式下,打开钥匙开关后,才允许进出操作区域(JOBS操作区域围挡);

  机械系统的日常检查与维护保养,是关系到设备使用寿命、维护设备自身精度的极其重要一环,维持各运动部件的干净以及良好的润滑,再加上操作者的正确操作,能够极大的减缓机械磨损,延长使用寿命。主要的检查方面有:

  包括各导轨副、丝杠副、活塞副、齿轮副、防护拉板等各种运动表面。各表面应保持干净,无金属屑及杂物。一般情况下,运动表面都有润滑油润滑,目视表面有油膜,手摸有油迹,表面应是光滑无损。当出现锈蚀、研伤、金属堆砌等现象时,应立刻报告维护人员检查确认,防止该部位继续受损从而加剧破坏过程。

  (2) 油路、气路、阀体检查:应检查各油管、气管、阀体有无渗漏滴油现象,压力是否正常。各油箱注油时间正常。稀油润滑注油时间一般应在10天左右,少于7天或大于15天则都属于非正常范围。时间过短可能是油路有开放点泄露,时间过长则可能是油路堵塞。

  (3) 各种动作自然无卡涩现象。如换刀卸不下来,可能是顶刀螺钉过短,机械手完全靠机械力量拔刀;换挡时间长,可能是长时间使用齿轮切向有磨损或堆积。

  机床配重为平衡主轴箱系统、加快响应速度而采用的一种方式。主要有两种形式:平衡液压缸、重锤式平衡。重锤式平衡需要链条或钢丝绳连接重锤和主轴箱。应定期检查链条及钢丝绳的润滑以及磨损情况,防止重锤坠落造成机械损伤和机械精度损失。

  无论是普通机床还是数控设备,在工作中难免会出现这样或那样的故障,系统会产生不同的报警信息。相对而言,越是先进的、自动化程度高的设备,对外界环境的要求越高、检测的方面越多、满足自动运行的条件越严, 维修起来越困难。这就要求除了在平时保持设备的运动条件外,更要把握住出现故障的瞬间,保持好现场,以便于故障的排除。

  当设备出现非紧急故障时(指碰撞等现象),一般不要按下急停按钮,因为急停按钮会掩盖住许多状态,再次打开急停按钮故障以及报警则不可复现,不利于故障排除时对情况的诊断。尤其是FANUC系统,重启后系统自动读取存储器中的数据, 除非硬件故障,否则软故障及报警都被复位了,什么也看不见。

  出现故障时,应及时、全面的记录显示器上报警号及报警内容,并简单描述操作过程,便于以后分析故障。

  保存故障记录、维修记录,以利于下次出现故障时作为参考和佐证,以及在今后的维护保养时重点防范检查,防止类似事件发生。

  现在,在许多分厂由于老同志退休,以及设备增多造成老操作员分散、新操作员增加,许多操作员接触设备时间短,基础知识相对薄弱,某些意识尚未建立,对机床仅仅处于能操作会干活的程度,并且不愿意去学习一些原理性的东西,就形成了一种为甚麽不知道的现象。并且把有些开普通机床的习惯带入到数控设备操作中来了。下面,举例说明平时操作中一些不正确、不良好的操作方式。

  手持操作单元,被大部分操作员简称为手轮。其功能是用于近距离手动操作机床运动的部件。其主要由使能按钮、手摇脉冲发生器轴选旋钮(或按键)、倍率旋钮(或按键)组成,功能全面一些的还可以控制主轴以及程序运行等基本操作。

  在各分厂中,经常看见某位操作员一手持手轮,调整好倍率后,用另一只手沿着脉冲发生器转轮侧面快速的拨动转轮旋转。这时如果注意的话,会从显示器上发现数值再不均匀的变化,同时仔细听还能够听到进给轴丝杠不规律的运动声音。这,就是现在普遍存在的一种对设备危害极大地操作方式。

  前面讲过,数控机床为加快响应速度、提高运动精度,在直线运动中(非重型设备)通常采用滚珠丝杠副,通过直联的方式与伺服电动机联结起来,从而使伺服电动机的旋转运动转化为直线进给。为去除中间环节、减少间隙,滚珠丝杠副两端还要加载预紧力。

  滚珠丝杠是从梯形截面丝杠发展来的、轻型的、响应快速的、传动平稳的、运动精确的、把回转运动转化为直线运动的传动方式。它的优点如上述所示很明显,但缺点也很明显,即抗冲击性负载差、传递扭矩较低、无自锁性,抗冲击性仅仅相当于矩形截面丝杠的几十甚至百分之一。

  当手轮快速转动时,系统为赶上编码的速度,需要克服各轴巨大的惯性矩,使进给轴快速运动。根据能量守恒定律P=1/2 mv2, 当需要轴快速运动,在质量一定的时候,惯量与速度的平方成正比,系统需要极大的电流加速度,同时这种加速度还是忽大忽小、忽正忽反,形成不均匀的循环压力。这种循环压力对滚珠丝杠的伤害极大,它将使其相关精度很快降低,并且寿命减小到正常的几十甚至百分之一。

  正确的手轮使用方法是:先使用连续进给的方式将进给轴运动到需要到达的位置附近,然后选择合适的倍率(尽量不要使用高倍率),均匀、缓慢的接近要到达的位置,完成后续工作。

  经常有些操作员为了图省事,在工件加工完后,利用外置的手动冷却液枪清理工件内、工作台以及护板上的切屑,其现象是冷却液和切屑四处飞溅。这同样是一种对设备危害极大的坏习惯。

  在进口设备上,没有任何一个厂家原带外置清洗水枪,而国产机床厂家为迎合用户的欢心,不顾及一些会存在隐患的情况,答应了用户的一些不合理要求。其实用户往往不了解设备的深层次状况,只是从使用方便的角度出发,对会发生什么情况不会有预见性。

  为什么不能够装外置水枪呢?机床的冷却液喷嘴多是从主轴上或靠近机床的里侧向外喷冷却液,因此其设计的护板等都是里高外低,使切屑能够顺利的从护板上流下去,并且不会在护板的缝隙中夹住切屑。加上进口机床护板设计合理、板材厚、变形小、刮板清理干净,因此护板下的空间能够被极好的保护住;反之,国产机床为降低生产成本,多采用一些小钣金厂伸缩防护板,板材薄、变形大、刮屑不干净,造成切屑夹在伸缩节之间,并且冷却液也流进了被防护的空间,造成污染严重,冷却液四溢。

  操作员站在机床外部向内部冲洗切屑,冷却液、切屑顺着缝隙流到护板下面的导轨上、床身里,时间长了造成油路堵塞、导轨被严重研伤的情况;而且,许多机床身没有设计回流渠道,时间稍长冷却液就会积累,浸泡到滚珠丝杠两端的轴承,造成轴承生锈失去精度,进给时进给轴窜动,系统报警;更有甚者,有的操作员把水枪伸到护板下清屑,冷却液进入了光栅内,造成光栅污染,甚至报废。

  正确的清屑方法是:首先使用笤帚或毛刷等清理工具,先将大量的切屑清除掉,然后使用棉纱等清理干净需要清理的部位;若一定要使用水枪,则需顺着护板伸缩方向冲洗,切忌把切屑及冷却液冲到护板下面,并且要把护板伸缩节间的切屑清理干净,否则会加剧护板节间隙,造成大量的切屑等进入护板下面。

  再有,国产机床安装的护板保护性差,应定期拆开护板,检查护板下床身内是否存在大量积屑,并及时清除,否则时间长了会挤压行程开关,造成回零时或运动过程中产生报警,对工件加工造成伤害。若回零不准,坐标会产生巨大偏移。

  前面说过,滚珠丝杠最最大的缺点就是抗冲击负载能力差,理论上适于加工已经进行过粗加工的工件。但实际上,为加快加工进度、减少加工工序并加强工件一致性,往往许多毛坯料从粗加工到半精加工及精加工都由数控机床完成。而且,工艺员、操作员不考虑机床的承受能力,在编程时不考虑切削参数,加工是采用盘铣刀或大直径立铣刀、大切深大切量去除加工余量。这些断续加工、大吃刀量加工是数控机床的致命杀手。最简单的例子,某分厂XH718立式加工中心,除去机床自身的原因,由于操作和加工不当,在使用了3年左右的时间后,造成了数台机床全部更换了Y轴丝杠,并且多次更换了丝杠端的固定轴承。

  因此,除去编程原因,操作员加工时应尽量不使用盘铣刀等断续加工方式,并且应采用高转速、小切削量、快速进给的方式来进行加工。这种加工方式已经成为现代数控加工的趋势,这种新的加工理念应尽快进入到现在各单位的实际工作中,以适应加工业的发展。

  工量具的摆放实际上应属于老生长谈了。在“6S”的要求中,“整理”这一项目前还是有些表面上的意思。许多操作员检查时摆放得很整齐,日常工作中却还是愿意摆放在顺手的地方,虽然多次出现摆放不平稳东西掉下来的情况,但改正的时候少。

  经常有某位操作员为了赶紧换衣服回家,在没有关闭液压、退出数控系统的时候,直接关闭总电源开关。这是一种极有可能造成隐患的方式。

  因为非正常关机,在数控系统中可能产生数据碎片,同时可能会在下电瞬间形成冲击电流击穿系统芯片。因此应按照正确顺序关机,以免造成难以挽回的损失。

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